Perfusión de baja presión de llanta

Perfusión de baja presión, también conocida como moldeo por inyección de reacción a baja presión (moldeo por inyección de reacción, llanta). Es un nuevo proceso utilizado en la producción de productos de moldeo rápido. Después de mezclar materiales de poliuretano de dos componentes, se inyecta en el molde rápido a temperatura normal y un entorno de baja presión, y se forma a través de procesos químicos y físicos, como la polimerización, la reticulación y el curado del material. Productos. Tiene las ventajas de alta eficiencia, ciclo de producción corto, proceso simple y bajo costo. Es adecuado para la producción de prueba de lotes pequeños en el proceso de desarrollo de productos, así como la producción de lotes pequeños, estructura simple que cubre partes y una gran pared gruesa y la producción de espesor de pared desigual.

Parámetros técnicos:

Moldes aplicables: moldes ABS (más de 100 piezas); moldes de resina (más de 300 piezas); Moldes de aleación de aluminio (más de 1,000 piezas).

Material de fundición: PU de poliuretano de dos componentes. Materiales utilizados actualmente: HD-PU4210, DCP-RIM, Axson-RIM 875.

Propiedades físicas: Similar a PP / ABS. El producto tiene las características de la resistencia del envejecimiento, la fuerte resistencia al impacto, la alta consistencia y la fácil carga y descarga.

Presión de inyección: alrededor de 10MPA. Control de flujo: 600g / s.

Tiempo de trabajo general: 15-30 minutos / pieza. La temperatura de desmoldeo se puede controlar por debajo de 40. Después de desmoldear, las partes se curarán a 80 ℃ durante 2-4 horas. El rendimiento es mejor.

Precisión estándar de copia: ± 0.20mm / 100mm.

Espesor de la muestra de vertido: el mejor espesor de vertido es de 4 ~ 6 mm, y el grosor de vertido máximo es de 10 mm.

La pieza de trabajo de casting más grande: 2000mmx1200mmx1000mm, 10 kg.

Proceso de elaboración:

El proceso de la llanta es el siguiente: el monómero o prepolímero ingresa al cabezal de mezcla en un estado líquido a través de una bomba de medición en una determinada relación para mezclar. Después de inyectarse la mezcla en el molde, reacciona rápidamente en el molde, los enlaces cruzados y se solidifica, y se convierte en un producto de llanta después de desmoldear. Este proceso se puede simplificar como: Almacenamiento → Medición → Mezcla → Relleno → Curing → Demoulding → Post-Processing.

(1) Almacenamiento. La solución madre de dos componentes utilizada en el proceso de RIM se almacena generalmente en dos reservorios a una cierta temperatura, y los reservorios son generalmente recipientes a presión. Cuando no se está formando, la solución madre generalmente circula continuamente en el depósito, el intercambiador de calor y la cabeza de mezcla bajo la baja presión de 0.2 ~ 0.3 MPa. Para el poliuretano, la temperatura de la solución madre es generalmente de 20-40 ° C, y la precisión de control de temperatura es de ± 1 ° C.

(2) Medición. La medición del líquido crudo de dos componentes generalmente se completa por el sistema hidráulico, que se compone de bombas, válvulas y accesorios (el sistema de tuberías que controla el material líquido y el sistema de circuito de aceite que controla el trabajo del cilindro de distribución). Durante la inyección, la presión se convierte en la presión requerida para la inyección a través de un dispositivo de conversión de presión de alta baja. El líquido original se mide y emite mediante una bomba cuantitativa hidráulica, y la precisión de la medición debe ser al menos ± 1,5%, y es mejor controlarlo a ± 1%.

(3) mezclar. En la moldura de los productos de la llanta, la calidad del producto depende en gran medida de la calidad de mezcla del cabezal de mezcla, y la capacidad de producción depende completamente de la calidad de mezcla del cabezal de mezcla. La presión generalmente utilizada es de aproximadamente 10MPA para obtener un mejor efecto de mezcla.

(4) Llenando el molde. La característica del relleno del material de inyección de reacción es que la velocidad del flujo de material es muy alta. Por esta razón, se requiere que la viscosidad de la solución madre no sea demasiado alta, por ejemplo, la viscosidad de la mezcla de poliuretano al llenar el molde es aproximadamente 0.1 PA.S.S. Control de flujo: 600g / s.

(5) curado. La mezcla de poliuretano de dos componentes tiene una alta reactividad después de ser inyectada en la cavidad del molde y se puede curar y establecer en poco tiempo. Sin embargo, debido a la mala conductividad térmica del plástico, una gran cantidad de calor de reacción no se puede disipar en el tiempo, por lo que la temperatura interna del objeto moldeado es mucho mayor que la temperatura de la superficie, lo que hace que el curado del objeto moldeado proceda de El interior hacia el exterior. Para evitar que la temperatura en la cavidad sea demasiado alta (no más alta que la temperatura de descomposición térmica de la resina), la función de intercambio de calor del molde debe utilizarse completamente para disipar el calor.

El tiempo de curado en el molde de inyección de reacción se determina principalmente por la fórmula del material de moldeo y el tamaño del producto. Además, después de que el producto de inyección de reacción se libera del molde, se requiere un curado térmico secundario.