¿Cómo afectan los moldes de fundición a matrices a la producción de fundición?

1. Introducción

Kaiao-RPRT, una marca líder en tecnología de molde de fundición, reconoce los desafíos planteados por el exigente entorno de producción. Los moldes de fundición enfrentan demandas crecientes en la búsqueda implacable de eficiencia, calidad y estabilidad. Operando en condiciones de alta temperatura, alta presión y alta velocidad, existe una necesidad apremiante de minimizar la intervención humana y reducir las paradas de producción debido a las fallas. El objetivo final de molde Los diseñadores y usuarios deben garantizar procesos de producción continuos y estables.

El molde en el proceso de uso causa su reparación de tiempo de inactividad molde factores de problemas poco confiables, según las estadísticas del sistema MSE antes de que la clasificación TOP6 tenga las siguientes partes:

1. falla de las partes móviles;

2. Daño al uso de piezas;

3. Defectos en piezas de moldeo de cavidades;

4. Capa del material volador;

5. Problemas del sistema de enfriamiento;

6. Falla de la señal

2. Diseño de confiabilidad del moho con fundición a muerte en la producción de fundición a muerte

(1) falla de las partes móviles:

Razón:

1.A, y lágrima:

El desgaste normal es causado por el uso a largo plazo.

Elección inadecuada de material, mala resistencia al desgaste.

2. estancamiento:

Falta de lubricación o falla de lubricante.

Los objetos extraños ingresan al molde, lo que resulta en un movimiento deficiente.

3.fractura:

Resistencia al material insuficiente para soportar cargas de trabajo.

Mal diseño con puntos de concentración de estrés.

4. Fatiga térmica:

Con un entorno de trabajo de alta temperatura, las propiedades del material disminuyen.

Tratamiento térmico inadecuado y dureza de material insuficiente.

5. Liquidación de ajuste de pulverización:

Se necesita más precisión de mecanizado para dar como resultado un espacio libre de ajuste que sea demasiado grande o demasiado pequeño.

Después de un largo tiempo de uso, el espacio libre cambia.

Fatiga térmica

Soluciones

1. Soluciones para el desgaste:

Selección de materiales: Seleccionar materiales altos resistentes al desgaste, como acero para herramientas, carburo cementado, etc.

Tratamiento de la superficie: carburización, nitruración y otros tratamientos de endurecimiento de la superficie para mejorar la dureza de la superficie.

Inspección regular: verifique la condición de desgaste regularmente y reemplace las piezas con un desgaste severo a tiempo.

2. La solución al atasco:

Limpieza y lubricación: mantenga el moho limpio y agregue lubricante de alta calidad regularmente.

Comprobación de brecha coincidente: verifique regularmente la brecha coincidente para garantizar la brecha adecuada entre las partes móviles.

Control de la temperatura: controle la temperatura de trabajo del molde para evitar el estancamiento causado por la expansión y contracción térmica.

3. Soluciones para la rotura:

Optimizar el diseño: optimice el diseño del molde para reducir la concentración de tensión y mejorar la resistencia estructural.

Actualización del material: elija materiales de alta resistencia y alta tinción.

Proceso de tratamiento térmico: adopte los procesos de tratamiento térmico apropiados, como enfriamiento, templado, etc., para mejorar el rendimiento integral del material.

4. Soluciones para fatiga térmica:

Control de temperatura: control razonable de la temperatura de trabajo del molde para evitar cambios excesivamente altos o de baja temperatura.

Selección de materiales: elija materiales con estabilidad de alta temperatura y buena resistencia al calor.

Optimización del tratamiento térmico: optimice el proceso de tratamiento térmico para mejorar el rendimiento de la fatiga térmica del material.

5. Solución para la autorización de ajuste inadecuado:

Control de precisión: controle estrictamente la precisión dimensional durante el procesamiento para garantizar las brechas de ajuste apropiadas.

Mantenimiento regular: verifique regularmente el espacio de ajuste y ajuste o reemplace las piezas de inmediato para garantizar la precisión de ajuste.

(2) Daño al uso de piezas

Razón:

1. Selección de material iluminado:

La dureza del acero del molde utilizado es insuficiente, y la resistencia al desgaste debe ser mejor, lo que resulta en un fácil desgaste o fractura de las partes del molde.

La resistencia al calor del material es pobre y no puede resistir el proceso de estrés térmico de combinación de temperatura.

2. Tecnología de procesamiento de Poor:

Proceso de tratamiento térmico inadecuado, lo que resulta en una distribución desigual de la dureza o las grietas del moho.

La precisión de procesamiento insuficiente resulta en piezas de moho que no coinciden estrechamente, lo que resulta en un estrés mecánico excesivo.

3. Defectos de diseño de moldes:

El diseño del moho no es razonable, y ciertas partes de la concentración de estrés resultan en una falla de fatiga temprana.

Un sistema de enfriamiento de diseño incorrecto puede dar como resultado un sobrecalentamiento localizado o un enfriamiento desigual del molde, lo que puede causar fatiga térmica.

4. Uso y mantenimiento de IMPROPERO:

Los parámetros de la máquina de fundición no se establecen razonablemente, como la presión o la velocidad de inyección son demasiado rápidas, aumentando el desgaste del moho y la carga de impacto.

El mantenimiento no es oportuno. Después de un largo período de trabajo, el molde no llevó a cabo la limpieza y lubricación necesarias, lo que resultó en un mayor desgaste.

5. Factores de entorno de producción:

La temperatura del entorno de trabajo varía mucho, lo que provoca un choque térmico al molde.

Los medios corrosivos erosionan el molde durante el uso.

herir al tensar

Solución:

1.Optimice la selección de material:

Selección de alta dureza, alta resistencia al desgaste y alta resistencia térmica del acero de molde, como H13, SKD61, etc.

Para mejorar la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste, las partes esenciales se tratan con tratamientos superficiales, como nitruración, endurecimiento, etc.

2. Impulsar la tecnología de procesamiento:

Optimice el proceso de tratamiento térmico para garantizar que el acero del molde alcance la mejor dureza y dureza.

Mejore la precisión de procesamiento para garantizar un ajuste cercano entre las diversas partes del moho y reducir la concentración de tensión.

3. Diseño de molde razonable:

Adopte el software de diseño avanzado para el análisis de simulación y optimice la estructura del molde para evitar la concentración de estrés.

Diseñe un sistema de enfriamiento razonable para garantizar una distribución de temperatura uniforme del molde y reducir la fatiga térmica.

4. Uso y mantenimiento correcto:

La configuración razonable de los parámetros de la máquina de fundición a muerte, evitando la presión y la velocidad excesiva, y reduciendo la carga de impacto del moho.

Mantenimiento regular del molde, limpiando el residuo en la superficie del molde y la lubricación para extender su vida.

5. Impulsar el entorno de producción:

Controle la temperatura y la humedad del entorno de producción y reduzca el choque térmico del molde.

Evite el contacto con el moho con medios corrosivos y tome medidas de protección cuando sea necesario.

(3) Defectos de piezas de moldeo de cavidad

1. Cavidad Sticking Mold Strain

Razón:

1. Rugosidad de la superficie del molde: La superficie de la cavidad del moho debe ser más suave, lo que resulta en fundiciones y adhesión.

2. Temperatura desigual del molde: La temperatura del molde es demasiado alta o demasiado baja, lo que puede hacer que el líquido metálico se adhiera a la superficie del molde.

3. Uso incorrecto de pintura: Uso inapropiado de agentes de liberación de moho o lubricantes, lo que puede dar lugar a dificultades en la liberación de moho.

4. Sobrecalentamiento de líquido metálico: La temperatura de vertido es demasiado alta y el líquido metálico se adhiere fácilmente al molde.

5. Problemas en el diseño de moho: La pendiente de dibujo insuficiente del molde hace que las fundiciones sean difíciles de liberar.

Solución:

1. Mejorar el acabado superficial del molde: Pule y cubra la cavidad del moho con materiales de tratamiento de superficie adecuados para mejorar su suavidad.

2. Controlar la temperatura del molde: Use el termostato de moho para controlar la temperatura del moho para mantenerlo dentro del rango apropiado.

3. Uso correcto del agente de liberación del molde: Seleccione el agente de liberación de molde adecuado y rocíelo uniformemente para evitar un recubrimiento demasiado grueso o demasiado delgado.

4. Ajuste la temperatura de vertido: Optimice la temperatura de vertido del líquido metálico para evitar el sobrecalentamiento.

5. Optimizar el diseño de moho: Aumente la inclinación adecuada de la tracción del moho y reduzca el área de contacto entre la fundición y el molde.

disección

2. Defectos en defaza del producto

Razón:

1. Mala alineación de moho: La instalación de moho debe estar alineada, lo que resulta en desalineación de moho superior e inferior.

2. Fuerza de sujeción insuficiente: Se necesita más fuerza de sujeción, lo que resulta en desalineación de moho en el proceso de inyección.

3. Falla de la guía del moho: El mecanismo de guía de moho está usado o dañado, lo que hace que el moho no esté alineado con precisión.

4. Error del operador: El operador no puede instalar y alinear el molde correctamente.

Solución:

1. Asegurar la alineación del moho: Al instalar el molde, asegúrese de que los moldes superiores e inferiores estén alineados y use mecanismos de guía de precisión.

2. Aumentar la fuerza de sujeción: Ajuste la fuerza de sujeción de acuerdo con el tamaño de la fundición y los requisitos del molde para garantizar que el molde no se mueva durante el proceso de inyección.

3. Mantener el mecanismo de guía: Verifique regularmente y mantenga el mecanismo de guía de moho y reemplace las partes desgastadas o dañadas lo antes posible.

4. Estandarización de operación: Los operadores de trenes para asegurarse de que puedan instalar y alinear el molde correctamente.

3. Problemas de diseño de corredores

Razón:

1. Diseño de corredor irrazonable: El diseño de corredores irrazonable conduce a un flujo sin liso de líquido metálico y defectos fáciles de formar.

2. Área transversal insuficiente del corredor: El área de sección transversal del corredor es demasiado pequeña, lo que resulta en una alta resistencia al flujo de metal líquido.

3. Mala ubicación de la puerta: La ubicación de la puerta no está razonablemente diseñada, lo que resulta en que el metal líquido no se distribuya uniformemente a la cavidad del moho.

4. La superficie rugosa del corredor: La superficie del corredor es áspera, aumenta la resistencia al flujo del metal líquido y afecta el efecto de llenado.

Solución:

1. Optimizar el diseño del corredor: Según la estructura y el tamaño de la fundición, diseñe razonablemente la forma y el diseño del corredor para garantizar un flujo suave de metal líquido.

2. Aumente el área de sección transversal del corredor: Aumente el área transversal del corredor adecuadamente para reducir la resistencia del flujo de metal líquido.

3. Arreglo razonable de la posición de la puerta: Según las características de las piezas fundidas, organice la posición de la puerta razonablemente para garantizar la distribución uniforme del metal líquido.

4. Mejorar la superficie del corredor: El pulido y el tratamiento de la superficie pueden mejorar el acabado superficial del corredor, reduciendo la resistencia al flujo.

material volador

(4) Problema de material volador

Razón:

1. El diseño del molde no es razonable:Mal diseño de la superficie de separación, lo que resulta en la incapacidad de cerrar el molde por completo. El sistema de vertido tiene un diseño inadecuado y un flujo de líquido metálico desigual.

2. Desgaste o daño del molde:Después del uso a largo plazo del molde, la superficie de separación o las piezas de la cavidad se desgastan. Calidad pobre del material del moho, fácilmente dañado.

3. Instalación y depuración de moho inexacta:El molde no está alineado al instalar, creando un espacio al cerrar el molde. La fuerza de sujeción insuficiente, lo que resulta en la separación del moho durante la inyección.

4. Configuración incorrecta de parámetros de inyección:La velocidad de inyección es demasiado rápida, y el impacto del líquido metálico es demasiado significativo. La presión de inyección es demasiado alta, lo que resulta en un desbordamiento del líquido metálico.

5. Problemas de materia prima:El material metálico utilizado tiene demasiadas impurezas y mala fluidez. El control de la temperatura del material, lo que resulta en un relleno deficiente.

6. Mal sistema de escape:Los orificios de escape no están razonablemente diseñados o bloqueados, lo que resulta en que el gas de la cavidad del moho no se descargue suavemente.

material volador

Solución:

1. Optimizar el diseño del molde:Mejore el diseño de la superficie de separación para garantizar que el molde esté completamente cerrado cuando está cerrado. Optimice el diseño del sistema de vertido para hacer que el líquido metálico fluya de manera uniforme.

2. Mantenimiento y reparación regular del molde:Revise regularmente las superficies y cavidades de separación del moho, y repare las piezas desgastadas en el tiempo. Elija materiales de moho de alta calidad para prolongar la vida útil del moho.

3. Asegure una instalación y depuración precisa del moho:Al instalar el molde, asegúrese de que el molde esté alineado y depurado con precisión. Ajuste la fuerza de sujeción para garantizar que el molde no se separe durante la inyección.

4. Optimizar los parámetros de inyección:Ajuste la velocidad y la presión de inyección de acuerdo con la situación específica y evite la velocidad y la presión de inyección excesiva. Experimento para determinar los parámetros de inyección óptimos para garantizar que el líquido metálico esté bien lleno.

5. Control de calidad de materia prima:Seleccione materiales metálicos de alta pureza para reducir la influencia de las impurezas. Controle firmemente la temperatura del material para garantizar que esté dentro de un rango razonable.

6. Mejorar el sistema de escape:Diseñe un sistema de escape efectivo para garantizar que el gas en la cavidad del moho se descargue suavemente. Limpie regularmente los orificios de escape para evitar la obstrucción.

(5) Problemas del sistema de enfriamiento

Razón:

1. Diseño irracional del sistema de enfriamiento:La tubería de agua de enfriamiento de diseño inadecuado conduce a un enfriamiento desigual. La velocidad de flujo de agua de enfriamiento es demasiado rápida o demasiado lenta, lo que afecta el efecto de enfriamiento.

2. Problemas de calidad del agua de enfriamiento:El agua de enfriamiento contiene impurezas, lo que resulta en el bloqueo del sistema de enfriamiento. El agua de alquiler contiene sustancias corrosivas, causando daños al sistema de enfriamiento.

3. Blogging más frío:Las impurezas o la suciedad se han acumulado dentro del enfriador, lo que resulta en un flujo de agua de enfriamiento deficiente. La corrosión o el daño al enfriador producen un efecto de enfriamiento reducido.

4. Disipación de calor del sistema de enfriamiento insuficiente:El sistema de enfriamiento tiene un diseño inadecuado y no puede disipar el calor de manera efectiva. El contacto más grande entre el sistema de enfriamiento y el entorno afecta el efecto de enfriamiento.

desechos fríos

Solución:

1. Optimizar el diseño del sistema de enfriamiento:Rediseñe la tubería de agua de enfriamiento para asegurarse de que el agua de enfriamiento fluya uniformemente a todas las partes del molde. Ajuste la tasa de flujo de agua de enfriamiento para que sea adecuada para la demanda de enfriamiento del molde.

2. Mejorar la calidad del agua de enfriamiento:Use filtros o equipos de purificación de agua para mejorar la pureza del agua de enfriamiento. Cierre el sistema de agua de enfriamiento regularmente para evitar que las impurezas se acumulen.

3. Limpie el refrigerador regularmente:Limpie el interior del enfriador regularmente para eliminar las impurezas acumuladas y la suciedad. Verifique regularmente el estado del enfriador y reemplace las piezas dañadas de inmediato.

4. Aumentar la capacidad de disipación de calor del sistema de enfriamiento:Instale equipos de enfriamiento más potentes para aumentar la capacidad de disipación de calor del sistema de enfriamiento. Asegre un buen contacto entre el sistema de enfriamiento y el entorno para aumentar el efecto de disipación de calor.

(6) falla de la señal

Razón:

1. Falla del sensor:El sensor está dañado o envejecido y generalmente no puede detectar la señal. Circuito de contacto o circuito roto en la línea de conexión del sensor, lo que resulta en una transmisión anormal de la señal.

2.

3. Falla del sistema de control:El software del sistema de control o la falla del hardware no puede analizar o procesar correctamente la señal del sensor. Falla de comunicación entre el sistema de control y el sensor da como resultado la transmisión o análisis de la señal.

4. Problemas de la fuente de alimentación:Un sistema de control inestable o suministro de alimentación del sensor da como resultado señales anormales. Contacto de la fuente de alimentación o daño de los equipos de suministro de energía, lo que resulta en una fuente de alimentación insuficiente o falla de energía.

5. Interferencia ambiental:La interferencia electromagnética externa o la interferencia de vibración afecta la estabilidad de la señal del sensor. Los cambios en la humedad, la temperatura y otros factores ambientales, lo que resulta en el rendimiento del sensor, se ven afectados.

Solución:

1. Verifique y reemplace el sensor:Verifique regularmente el estado del sensor y reemplácelo a tiempo si está dañado o envejece. Compruebe la línea de conexión del sensor para garantizar una conexión sólida y sin circuito roto.

2. Mantener y actualizar el sistema de control:Mantenga regularmente el hardware y el software del sistema de control para garantizar su operación estable. Upgrade el software del sistema de control para corregir fallas o errores conocidos si es necesario.

3. Asegurar la fuente de alimentación estable:Verifique las líneas eléctricas en el sistema de control y los sensores para garantizar buenas conexión. Instala un regulador de voltaje o un dispositivo UPS para garantizar una fuente de alimentación estable si es necesario.

4. Reducir las perturbaciones ambientales:Instale los sensores y el sistema de control en un entorno seco y bien ventilado para minimizar los efectos de los cambios de humedad y temperatura en ellos. Si es necesario, instale dispositivos de blindaje electromagnético para reducir el impacto de la interferencia electromagnética externa en la señal del sensor.

3. Conclusión

En resumen, no se enfatiza el diseño confiable de molde de fundición a muerte, especialmente para las empresas involucradas en la producción de fundición a muerte. En Kaiao-RPRT, somos conscientes de que cualquier defecto de diseño de moho impactan inmediatamente la estabilidad de producción. Por lo tanto, establecer un sistema de registro completo identifica y resuelve cualquier problema posible. Apoyamos la implementación de un marco de diseño robusto y confiable con amplios procedimientos de revisión y auditoría para desarrollar y mantener estándares estrictos. Es imperativo mejorar continuamente estos procesos para disminuir la influencia de las fallas en el moho en la estabilidad.